Wenn Materialauswahl und Wärmebehandlung die Kunst der Klingenherstellung darstellen, dann ist das Schleifen die mikroskopische Kunst, die letztendlich die Lebensdauer der Klinge bestimmt.
Das Klingenschleifen beinhaltet weit mehr als nur das einfache Formen einer Klinge. Das Klingenmaterial legt nur seine theoretische maximale Lebensdauer fest; seine tatsächliche Oberflächentopographie wird durch unzählige mikroskopische Schnittspuren erzeugt, die von den Schleifkörnern in der Schleifscheibe hinterlassen werden.
Im Mikrometer- und sogar Submikrometerbereich formt das Schleifen die Schneide, beeinflusst Oberflächenspannungen und erzeugt oder beseitigt mikroskopische Defekte. Diese Faktoren wirken sich direkt auf Schnittgenauigkeit, Haltbarkeit und Lebensdauer aus. Schleifen ist daher eine unsichtbare, aber hochpräzise Form mikroskopischer Handwerkskunst.
Die Qualität einer geschliffenen Schneide beeinflusst direkt Schnittgrate, die Ebenheit der Schnittkante und die Klingenlebensdauer. Folglich können das Schleifmaterial, die Korngröße, der Härtegrad und die Struktur einer Schleifscheibe die Ebenheit der Klinge, die Oberflächengüte und sogar das metallurgische Gefüge der Oberflächenschicht tiefgreifend beeinflussen.
Um die Oberflächenqualität von Messern deutlich zu verbessern, muss der Schleifprozess sorgfältig gesteuert werden, um:
· Mikrorisse entlang der Messerschneide zu beseitigen.
· Den optimalen Kantenradius zu erzeugen.
· Eigenspannungen in der Oberflächenschicht zu kontrollieren.
· Die Oberflächenbeschaffenheit und Rauheit des Messers zu kontrollieren.
· Schleifbrand und thermisch beeinflusste Schichten auf Messern zu verhindern.
| Typische Anwendung | Schruppen-Halbschlichten-Schlichten für Messer | |||
| Ursprüngliches Kriterium der Industrieabteilung | #25-#60 | #60-#100 | #100-#240 | #240-W20 |
| Erreichbare Oberflächenrauheit | Ra0.8 | Ra0.8-Ra0.4 | Ra0.4-Ra0.2 | Ra0.2-Ra0.05 |
Eigenschaften der Schleifscheibe
Braunes Edelkorund bietet moderate Härte, hohe Zähigkeit und gute Hitzebeständigkeit. Beim Schruppschleifen der rohen Messermaterialien werden im Allgemeinen relativ grobe Korngrößen verwendet, wie z. B. 46 bis 60 Körnung. Keramische Bindungen und offene Strukturen werden üblicherweise gewählt, um eine hohe Porosität und eine effiziente Spanabfuhr zu gewährleisten.
Braunes Edelkorund eignet sich für schnellen Materialabtrag, wenn ein großes Aufmaß erforderlich ist. Obwohl es eine hohe Schleifleistung bietet und die Ebenheit der Klinge relativ leicht zu kontrollieren ist, erzeugt es eine vergleichsweise schlechte Oberflächengüte. Die resultierende Oberfläche weist einen höheren Ra-Wert und deutlich sichtbare Schleifspuren auf.
Braunes Edelkorund wird hauptsächlich zum Schruppschleifen von gewöhnlichen Kohlenstoffstahlklingen und niedriglegierten Werkzeugstahlmessern wie 9CrSi-Messern verwendet. Es kann Wärmebehandlungszunder und überschüssiges Material schnell entfernen. Wenn es jedoch direkt zum Schlichtschleifen verwendet wird, kann die raue Schneide die Reibung beim Scheren erhöhen, was zu Graten am verarbeiteten Material führt.
Weißes Edelkorund ist härter als braunes Edelkorund. Seine Schleifkörner haben extrem scharfe Schneidkanten, obwohl das Material vergleichsweise weniger zäh ist. Mittlere Korngrößen, wie z. B. 80er Körnung, werden üblicherweise zum Schlichtschleifen verwendet.
Seine hervorragende Selbstschärfungsfähigkeit und die relativ niedrige Schleiftemperatur bei sachgemäßem Messerschleifen helfen, lokales Anlassen, Schleifbrand und Mikrorisse beim Schleifen von hochlegierten und Schnellarbeitsstahlmessern zu verhindern. Weißes Edelkorund kann eine hervorragende Messerebenheit und eine hochwertige Messeroberflächengüte erzeugen.
Klingen, die mit WA-Scheiben geschliffen wurden, weisen weniger mikroskopische Kantendefekte auf. Während des Scherens reduziert die hochglanzpolierte Schneidenoberfläche die Adhäsion und Reibung zwischen Klinge und Werkstück, was die Verschleißfestigkeit der Klingen verbessert und Kantenausbrüche reduziert.
Rosa Edelkorund wird durch Zugabe von Chromoxid zu weißem Edelkorund hergestellt. Es kombiniert hohe Härte mit verbesserter Zähigkeit und bietet eine hervorragende Schnitthaltigkeit. Feine Korngrößen, wie z. B. 100er Körnung, werden üblicherweise verwendet.
Diese Schleifscheibe kann dem Messer ein extrem glattes, spiegelähnliches Finish verleihen, während sie gleichzeitig gute Toleranzen für Ebenheit und Parallelität beibehält. Dies trägt dazu bei, die geometrische Genauigkeit des Messers zu bewahren und Verformungen zu minimieren.
PA Schleifscheibensind hervorragende Werkzeugschleifscheiben, die sich besonders für hochwertige, wärmebehandelte Messer aus Werkzeug- und Gesenkstählen eignen. Entwickelt für das Schleifen von Schnellarbeitsstahl bis HRC 56 und darüber. Die außergewöhnlich glatte Messeroberfläche ermöglicht sauberere, flachere Schnittkanten an Werkstücken beim Scheren von Edelstahl oder dünnen Blechen, wodurch Grate erheblich reduziert und die kontinuierliche Betriebszeit verlängert werden.
Eigenschaften der Schleifscheibe
Hergestellt aus Diamantschleifmitteln, einer Kunstharzbindung, Additiven und einem Aluminiumträger, wird dieses Produkt durch Heißpresshärtung geformt. Während sich die Harzmatrix allmählich abnutzt, werden stumpfe Diamantkörner freigesetzt, wodurch kontinuierlich frische Schneidkanten freigelegt werden. Diese Selbstschärfungswirkung reduziert das Zusetzen und Glätten und sorgt gleichzeitig für eine flexible, gleichmäßige Schleifleistung. Ideal zum Schleifen von Wolframkarbidmessern.
Auswirkung auf die Messereigenschaften
Beim Flachschleifen von TCT-Messern gibt die elastische Harzmatrix der Diamantscheibe leicht nach, um Stoßkräfte zu absorbieren, wodurch das Ausbrechen der Wolframkarbid-Messerkante und schleifbedingte Mikrorisse minimiert werden. Dies verleiht der Messerschneide eine hervorragende Beständigkeit gegen Ausbrüche.
Diese Scheibe ist für das Schleifen von ultra-harten Materialien konzipiert; die geringe Schleifkraft erzeugt minimale Wärme. Dies reduziert das Risiko von thermischen Verbrennungen erheblich und schützt die Kobaltbinderphase vor Hitzeschäden. Die resultierende Schneidkante ist scharf und behält gleichzeitig eine hervorragende Kantengeradheit und Mikro-Ebenheit bei.
Sie liefert zudem ein überragendes Oberflächenfinish mit feinen, gleichmäßigen Schleifspuren, was eine direkte Bearbeitung der Messerkantenoberflächen zur Erzielung einer feinen Rauheit ermöglicht.
Auswirkung auf die Betriebsleistung
Das ultra-hohe Oberflächenfinish der Messeroberfläche reduziert den Schnittwiderstand bei der Papierverarbeitung, während ihre außergewöhnliche Schärfe saubere, präzise Querschnitte bei hochintensivem Längs- und Querschneiden gewährleistet. Durch die Beseitigung mikroskopischer Kantenfehler, die zu vorzeitigem Bruch oder Verschleiß führen können, sorgt die gute Oberflächenkante für eine deutlich längere Lebensdauer der Messer.
Die Auswahl der richtigen Schleifscheibe ist definitiv ein wichtiger Teil des Messerbearbeitungsprozesses, aber die Optimierung der Schleifbetriebsparameter ist ebenso entscheidend. Maschinenbediener sollten diesen Variablen große Aufmerksamkeit schenken:
Wo es die Maschinen- und Scheibenspezifikationen zulassen, kann die Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe erhöht werden, während die Werkstückgeschwindigkeit des Messers und der Längsvorschub moderat reduziert werden. Diese Kombination erzeugt feinere, gleichmäßigere mikroskopische Schleifspuren und ein exzellentes Oberflächenfinish.
Ein ordnungsgemäß optimierter Prozess reduziert den Schnittwiderstand und die Reibungswärme und hilft gleichzeitig, Kratzer auf der Oberfläche des bearbeiteten Bandes zu vermeiden.
Das Schleifmittel, die Korngröße, die Härte und die Struktur einer Schleifscheibe bestimmen direkt die mikroskopische Geometrie, den Oberflächenspannungszustand und die Lebensdauer einer Messerschneide. Die folgenden Abschnitte untersuchen die Auswahl und Anwendung von Schleifscheiben in drei verschiedenen Industriezweigen – Metallurgie, Papierherstellung und Lebensmittelverarbeitung – und erklären, wie der Schleifprozess für jeden optimiert werden kann.
Schneidmesser der metallurgischen Industrie, wie z. B. Messer aus H13, einschließlich Schrottscheren, fliegenden Scheren sowie Mittel- und Grobblechscheren, arbeiten unter extrem rauen Bedingungen. Während des Betriebs sind diese Messer enormen mechanischen Stößen und wechselnden thermischen Belastungen ausgesetzt. Diese Messer sind im Allgemeinen groß und erfordern erhebliche Bearbeitungszugaben.
Wenn eine Scheibe mit einer ungeeigneten Härte oder einem ungeeigneten Bindungssystem ausgewählt wird – wie z. B. eine übermäßig harte Edelkorundscheibe –, kann das Schleifen großer Querschnitte übermäßige Hitze erzeugen.
Diese Schleifhitze kann eine verborgene sekundäre Härtung auf der Messeroberfläche, lokalisierte Schleifbrandstellen oder mikroskopische Oberflächenrisse verursachen. Unter hohen metallurgischen Stoßbelastungen können sich solche Risse schnell ausbreiten, was zu umfangreichen Kantenausbrüchen oder sogar zum vollständigen Bruch des Messers führen kann.
Eine mittelschwere Edelkorundscheibe wird im Allgemeinen bevorzugt. Ihre hervorragenden Selbstschärfungseigenschaften reduzieren die Wärmeentwicklung. Mit sorgfältiger Temperaturkontrolle kann ein „kaltes“ oder wärmearmes Schleifen erreicht werden, wodurch die Stabilität der metallurgischen Struktur des Messers erhalten bleibt und die für häufige, schwere Stoßbelastungen erforderliche Zähigkeit und Ermüdungsfestigkeit bewahrt werden.
Kreismesser für Papier, Kunststofffolien, Metallbänder und ähnliche Materialien sind rotierende Präzisionsschneidwerkzeuge. Sie unterliegen extrem strengen Anforderungen an Ebenheit, Parallelität, Axialschlag und mikroskopische Kantenrauheit. Ihre Materialien müssen zudem eine hervorragende Verschleißfestigkeit und Schärfe aufweisen.
Zum Beispiel werden obere Schlitzmesser, die in Hochgeschwindigkeits-Papieraufwicklern verwendet werden, üblicherweise aus Schnellarbeitsstahl hergestellt, während dünne Messer, die in Wellpappenschneidemaschinen verwendet werden, oft aus Hartmetall bestehen.
Wenn eine grobkörnige Scheibe mit schlechter Selbstschärfungsfähigkeit verwendet wird, kann die resultierende Kante mikroskopische Zacken aufweisen. Wenn das Schlitzmesser mit hoher Geschwindigkeit rotiert, werden diese mikroskopischen Unregelmäßigkeiten direkt auf das Material übertragen, was zu Graten, Rissen oder welligen Kanten führt.
Schwankungen in der Bahnbreite oder Grate entlang der Papierkante können bei der Hochgeschwindigkeitsaufwicklung zu ungleichmäßiger Spannung zwischen den Schichten führen. Dies kann schwerwiegende Qualitätsprobleme verursachen, wie z. B. Teleskopieren – bei dem sich die Schichten seitlich verschieben und die Rolle ein gestuftes, turmartiges Profil entwickelt – sowie lose Rollen und Falten.
Schlecht geschliffene Schneidkanten erzeugen zudem große Mengen an Papierstaub. Dies verunreinigt nicht nur den Produktionsbereich, sondern kann sich auch in den Enden der Papierrollen festsetzen, was nachfolgende Druck- und Endanwendungen beeinträchtigt.
Es sollten Schleifscheiben mit hohem Finish verwendet werden, wie z. B. feinkörnige PA-Scheiben, CBN-Scheiben oder kunstharz- bzw. keramisch gebundene Diamantscheiben. Diese Scheiben können eine Messeroberfläche mit einer außergewöhnlich glatten, scharfen, spiegelnden Schneidkante mit einer Oberflächenrauheit von bis zu Ra 0,1 erzeugen.
Dies ermöglicht ein sauberes, gratfreies Schneiden der Papierseiten bei gleichzeitiger Minimierung loser Papierfasern und Staub, wodurch die Qualität des fertigen Papiers erheblich verbessert wird. Darüber hinaus verringert die reduzierte Reibungswärme zwischen Messer und Material die Häufigkeit des Messeraustauschs und verlängert die kontinuierliche Betriebszeit erheblich.
Lebensmittelverarbeitungsmesser – einschließlich Verpackungsmaschinenmesser, Fleischschneidemesser und kreisförmige Gemüseschneidemesser – werden üblicherweise aus martensitischen Edelstählen wie 3Cr13, 4Cr13, SUS420J2, 9Cr18MoV, SUS440B und SUS440C hergestellt.
Die Hauptanforderungen an diese Messer umfassen Lebensmittelsicherheit, Sauberkeit, minimale Rückstandsbildung, Korrosionsbeständigkeit und eine Antihaft-Schneidleistung.
Lebensmittelverarbeitungsmesser, insbesondere solche, die zum Schneiden von Meeresfrüchten verwendet werden, erfordern eine fein geschliffene oder spiegelpolierte Oberfläche. Eine Oberflächenrauheit von Ra 0,4 oder besser ist üblicherweise erforderlich.
Wie bei Stahl- oder Papieranwendungen können bei der Bearbeitung der Lebensmittelmesseroberflächen mit einer grobkörnigen Schleifscheibe mikroskopische Rillen auf den Oberflächen verbleiben. Diese Rillen können Verunreinigungen einschließen, das Bakterienwachstum fördern und Chloridionen aus Meerwasser ansammeln. Chloridionen können den Passivfilm auf der Edelstahloberfläche des Messers beschädigen, was zu lokaler Lochfraßkorrosion führt und schließlich Rost verursacht.
Feinkörnige weiße oder rosa Edelkorundscheiben können eine Oberflächengüte des Lebensmittelmessers von etwa Ra 0,4 erzeugen. Zudem kann zusätzliches Polieren ein Spiegel-Finish, Antihaft-Eigenschaften und Schärfe verstärken. Die glatte Oberfläche reduziert den Schneidwiderstand und das Anhaften, insbesondere bei der Verarbeitung von zuckerhaltigen, öligen, salzigen oder sehr feuchten Lebensmitteln. Sie minimiert zudem die Ansammlung von Lebensmittel- oder Flüssigkeitsrückständen und hilft Lebensmittelverarbeitungsbetrieben, die geltenden Hygieneanforderungen zu erfüllen.
Wenn wir auf die moderne Metallurgie und Metallbearbeitung zurückblicken und detailliertere praktische Anwendungen betrachten: Effizientes Blech- und Streifenschneiden hängt von metallurgischen Schneidwerkzeugen ab, insbesondere von Längsteilmessern und Stahlscherenmessern. Die Messerleistung beeinflusst direkt die Maßhaltigkeit und die Schnittkantenqualität des verarbeiteten Metallstreifens.
Oft liegt der Fokus jedoch nur auf dem Messer selbst – ob das Material korrekt ausgewählt, die Wärmebehandlung ordnungsgemäß durchgeführt und die endgültigen Bearbeitungstoleranzen streng kontrolliert wurden. Die Auswirkung des Schleifens auf die tatsächliche Messerleistung wird häufig übersehen.
Diese Messer werden häufig in Verarbeitungsanlagen für kaltgewalzten Stahl, Elektrostahl, Beizgut, Aluminium und Edelstahl eingesetzt, um diese in schmale Streifen zu schneiden. Ihr Schneidbereich kann von 0,05 mm ultradünner Folie bis zu 25 mm dickem Coil reichen. Es sind immer gerade, rissfreie Kanten bei Einhaltung enger Maßtoleranzen erforderlich.
Diese Messer werden in verschiedenen Hochleistungsschneidmaschinen eingesetzt und müssen extrem anspruchsvolle Anforderungen an Schnittgeradheit, Rechtwinkligkeit und Gratkontrolle erfüllen.
Die oben genannten Beispiele für metallurgische Messer verarbeiten Materialien von ultradünner Folie bis zu dickem Blech und arbeiten in einer Vielzahl anspruchsvoller industrieller Umgebungen. Da die Festigkeit, Härte und physikalischen Eigenschaften des Stahlblechs völlig unterschiedlich sind, muss die erste Überlegung die geeignete Auswahl des Messermaterials sein; zu den Premium-Messermaterialien gehören D2- und LD-Kaltarbeitsstähle, H13-Warmarbeitsstahl, M2-Schnellarbeitsstahl sowie Hartmetall usw.
Dies ist die Abstimmung von Messermaterial und Stahlblechleistung.
Wählen Sie das am besten geeignete und kostengünstigste Messermaterial durch Analyse seiner Legierungszusammensetzung und Wärmebehandlungsanforderungen sowie durch umfassende Bewertung seiner Festigkeit, Zähigkeit, Verschleißfestigkeit, Warmhärte und Eignung für die vorgesehenen Betriebsbedingungen.
Eine gute Materialauswahl stellt sicher, dass Messer bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb, schwerem Schlagschneiden oder Hochtemperatureinsatz widerstandsfähig gegen Kantenausbrüche und schnellen Verschleiß sind. Sie verhindert zudem erhebliche Produktionsverluste durch häufige Stillstände sowie Messernachschleifen und -austausche.
Die folgenden zwei Industriefälle von LCKNIFE demonstrieren den praktischen Wert der Kombination von Hochleistungsmaterialien mit Präzisionsschleiftechnologie.
Ein großes Unternehmen für Baustahl- und Blechverarbeitung betreibt eine Produktionslinie für 2 mm verzinktes Blech. Die Linie verwendet D2-Kaltarbeitsstahl-Längsteilmesser mit der Größe Ø310 × Ø180 × 15 mm.
Die Messer hatten eine extrem kurze Lebensdauer und erforderten häufigen Austausch und Nachschleifen. Die Produktionslinie musste alle paar Tage gestoppt werden, um das Messer wiederholt nachzuschärfen, was zu erheblicher Zeitverschwendung bei Messereinstellungen führte und erhebliche Verluste bei der Produktionskapazität verursachte.
Jeder Messersatz konnte nur etwa 1.000 Tonnen verzinktes Blech verarbeiten. Die Schnittkanten enthielten zudem Grate, und beim Längsteilen löste sich Zinkpulver, was die Kosten der nachgelagerten Sekundärverarbeitung erhöhte.
Obwohl D2 eine geringere Schlagzähigkeit als DC53 und LD aufweist, sollten D2-Messer, die auf HRC 58–60 gehärtet sind, voll in der Lage sein, 2 mm verzinktes Blech zu schneiden. Warum bestand das Problem dann weiterhin?
Das technische Team von Licheng besuchte den Kunden und führte dort Untersuchungen durch. Spektrometerprüfungen bestätigten jedoch, dass das Material D2 war, Rockwell-Härteprüfungen zeigten eine Messerhärte von HRC 59, und die Inspektion mit einem Koordinatenmessgerät ergab keine Maßprobleme. Dennoch blieben die gleichen Leistungsprobleme bestehen.
Eine weitere Inspektion, bei der wir das Messer sorgfältig prüften, ergab eine schlechte Oberflächengüte auf der äußeren Rundfläche. Instrumentelle Messungen ergaben eine Oberflächenrauheit von Ra 1,0, was darauf hindeutet, dass das Schleifverfahren ungeeignet war.
Die Untersuchung ergab, dass braune Edelkorund- und weiße Edelkorundscheiben der Güte 46M zum Schleifen der Messer verwendet worden waren; sie erzeugten beim Schleifen von Materialien mit hoher Härte eine schlechte Oberflächengüte. Bei übermäßiger Vorschubgeschwindigkeit oder unzureichendem Kühlmittel konnte die Oberflächentemperatur des Werkstücks dramatisch ansteigen.
D2 ist jedoch ein kohlenstoffreicher, chromreicher ledeburitischer Stahl mit signifikanter Karbidseigerung. Er ist besonders empfindlich gegenüber Reibungswärme und verliert als Schneidmesser durch Anlassen bei Temperaturen über etwa 480 °C an Härte. Das praktische Ergebnis ist eine drastische Verringerung der Messerlebensdauer.
Dann ersetzte das LCKNIFE-Team die Nachschleifscheiben des Kunden durch weiße Edelkorundscheiben der Körnung 80, Güte K, empfahl, die Zustellung unter 0,01 mm pro Durchgang zu halten, und führte zwei oder drei abschließende Ausfeuerungsdurchgänge durch, um die Oberfläche zu stabilisieren und thermisch induzierte Spannungen zu minimieren.
Kontrollieren Sie die Schleiftemperatur sorgfältig, um Anlassverbrennungen zu verhindern und eine Verringerung der Härte der äußeren Rundfläche zu vermeiden. Bei einer solchen Oberflächenerweichung wären die Messer sonst anfällig für Mikroausbrüche und beschleunigten Verschleiß beim Schneiden von verzinktem Blech.
Richten Sie die Schleifscheibe häufig ab, um ein Abstumpfen des Schleifmittels zu verhindern, was zu übermäßiger Reibungswärme und Schleifbrand führen kann.
Nachdem das Licheng-Team den Schleifprozess optimiert hatte, erreichten dieselben Längsteilmesser fast die dreifache ihrer vorherigen Lebensdauer. Die Produktionskapazität stieg von etwa 1.000 Tonnen auf fast 3.000 Tonnen pro Satz desselben Messers.
Ungeplante Ausfallzeiten aufgrund häufigen Messernachschleifens und -austauschs wurden erheblich reduziert. Die Schnittflächen wurden glatt und gerade, und die Probleme mit Kantenausbrüchen und Graten, die den Betrieb über einen längeren Zeitraum beeinträchtigt hatten, wurden effektiv gelöst.
Ein High-Tech-Walzunternehmen ist auf Kernmaterialien für Motoren der neuen Energie spezialisiert, einschließlich Elektroblechlamellen und ultradünnen Präzisions-Aluminiumprodukten mit einer Dicke von 0,05 mm bis 2,0 mm.
Das Unternehmen stellt außergewöhnlich strenge Anforderungen an die Maßhaltigkeit und Oberflächenrauheit seiner Längsteilmesser.
Elektroblech ist relativ hart und abrasiv, während Aluminiumfolie sehr anfällig für Gratbildung an den Kanten und thermische Verformung durch Reibung ist.
Der Kunde verwendete zuvor M2 HSS-Längsteilmesser. Obwohl die Härte der Messerkörper den Spezifikationen entsprach, waren die geschliffenen Oberflächen der Schneidkanten und Seitenflächen der Messer unzureichend veredelt. Dies führte zu einem hohen Schnittwiderstand, ausgedehnten mikroskopischen Rissen entlang der Schnittkanten und einer inakzeptabel hohen Häufigkeit des Messeraustauschs.
Das Team von Licheng verbesserte den Veredelungsprozess für die in dieser Produktionslinie verwendeten Längsteilmesser.
Optimierung der Schleifscheibe für die Oberflächen der Längsteilmesser. Außenrundflächen und zwei Hauptflächen. Ersetzen der Scheibe durch eine PA 180# für das Präzisionsschleifen. Ihre hervorragende Selbstschärfungsfähigkeit verhinderte effektiv Verbrennungen auf der Werkstückoberfläche durch übermäßige Schleifhitze.
Darüber hinaus wurde durch das Läppen der beiden Hauptflächen der Messer eine Rauheit von besser als Ra0,1 sowie eine gute Kontrolle der Ebenheit und Parallelität innerhalb von 0,001 mm erreicht.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe wurde so weit wie durch die Scheiben- und Maschinenspezifikationen zulässig erhöht, während die Werkstückgeschwindigkeit der Messer und der Längsvorschub moderat reduziert wurden.
Durch das Präzisionsschleifen wurden die zahllosen mikroskopischen Schleifspuren auf den Messeroberflächen extrem fein und gleichmäßig, was die Oberflächenrauheit erheblich reduzierte.
Infolgedessen wurden der Schnittwiderstand und die Reibungswärme beim Hochgeschwindigkeits-Längsteilen von Elektroblech und Aluminium deutlich reduziert. Die kontinuierliche Betriebszeit stieg um mehr als 40 %.
Das bearbeitete Band wies saubere Kanten ohne Grate oder Kantenrollen auf, was zu einer wesentlichen Verbesserung der Produktausbeute und der gesamten Produktionsqualität führte.
Messermaterial und Wärmebehandlung bilden das Fundament der Schnittleistung, aber das Präzisionsschleifen bestimmt, wie viel von diesem Potenzial im tatsächlichen Einsatz realisiert wird. Schleifscheibenmaterial, Korngröße, Härtegrad, Struktur, Abrichtzustand, Vorschubgeschwindigkeit, Scheibendrehzahl, Kühlmittelanwendung und Ausfeuerstrategie beeinflussen den mikroskopischen Zustand der Schneidkante.
Für Werkzeugmesser, ob in der Metallblech-, Papier- oder Lebensmittelindustrie, kann ein richtig konzipierter Schleifprozess Mikrorisse eliminieren, Eigenspannungen kontrollieren, thermische Schäden verhindern, die Oberflächengüte verbessern, den Schnittwiderstand reduzieren und die Lebensdauer der Messer erheblich verlängern. Umgekehrt verschwendet eine ungeeignete Scheibe oder ein schlecht kontrollierter Schleifprozess die Beiträge selbst des hochwertigsten Stahls und der besten Wärmebehandlung.
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Oberflächenrauheit Vergleich des Querschleifens |
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China |
Alt |
▽14 |
▽13 |
▽12 |
▽11 |
▽10 |
▽9 |
▽8 |
▽7 |
▽6 |
|
▽5 |
|
▽4 |
|
▽3 |
|
▽2 |
|
▽1 |
|
Rz |
0.05 |
0.1 |
0,2 |
0,4 |
0,8 |
1,6 |
3,2 |
6,3 |
10 |
|
20 |
|
40 |
|
80 |
|
160 |
|
320 |
|
|
Ra |
0,012 |
0,025 |
0,05 |
0,1 |
0,2 |
0,4 |
0,8 |
1,6 |
3,2 |
|
6,3 |
|
12,5 |
|
25 |
|
50 |
|
100 |
|
|
Japan |
Alt |
▽▽▽▽ |
▽▽▽ |
▽▽ |
|
▽▽ |
|
▽ |
|
▽ |
|
|
|
|
||||||
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Rz |
0,05 |
0,1 |
0,2 |
0,4 |
0,8 |
1,6 |
3,2 |
6,3 |
12,5 |
|
25 |
|
50 |
|
100 |
|
200 |
|
400 |
|
|
|
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
|
Z |
|
Z |
|
Z |
|
Z |
|
Z |
|
|
Ra |
0,013 |
0,025 |
0,05 |
0,10 |
0,20 |
0,40 |
0,80 |
1,6 |
3,2 |
|
6,3 |
|
12,5 |
|
25 |
|
50 |
|
100 |
|
|
|
a |
ein |
ein |
ein |
ein |
ein |
ein |
ein |
ein |
|
ein |
|
ein |
|
ein |
|
ein |
|
ein |
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Als professioneller Hersteller von Industrieklingen integriert Licheng fortschrittliche Materialwissenschaft, bewährte Wärmebehandlungstechnologie, Präzisionsfertigungsverfahren und strenge Qualitätsstandards in jedes von ihm hergestellte Coil-Schneidmesser und jede Schermesser.
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